Il Granvento

Le notti insonni di un autocostruttore sono popolate di una moltitudine di progetti.

Ognuno di essi presenta aspetti positivi e negativi, a seconda dell’uso da riservare alla barca: c’è stato il momento dei multiscafi, veloci dai grandi spazi in coperta, ma scomodi sottocoperta, ingombranti negli ormeggi e da vivere con il terrore della scuffia; poi gli sharpies americani, barche molto belle e di facile costruzione, ma concepite, con il loro fondo piatto, per navigare in acque tranquille (per evitare di battere continuamente sull’onda), poi ancora delle barche con deriva mobile,belle ma con quella cassa sottocoperta, fatta apposta per inciampare e rompere le scatole in genere. Esaminate anche barche “tradizionali”, ad esempio con armo alla portoghese, fantastiche per dare i terzaroli e per falciare con il picco abbattuto, tutto quello che rientra nel raggio d’azione, ecc…

Venne poi il momento della decisione per la barca carrellabile “così quando si vuole la si mette sul carrello e la si porta a casa”: vero, ma solo in teoria, perché fatti i debiti conti del peso dell’auto, del carrello e della barca, il più delle volte ci vuole la patente “C”, senza contare che giocoforza bisogna rinunciare a barche di dislocamento pesante, sia per il peso che per l’ingombro del bulbo nel trasporto. Un amico mi fece rispettosamente notare che per andare in vacanza con un’attrezzatura del genere, ci vogliono almeno due auto, perché la prima dovrà utilizzare tutta la potenza per il traino, la seconda con la consorte, figli, motore f.bordo, ancora con relativa catena, contenuto pesante asportabile, ecc…e le valige ??….e dire che non ci avevo mai pensato.

Ma quale barca può costruire un dilettante? Indubbiamente anche un 40 piedi, a patto di sapere di infilarsi in una impresa che lo assorbirà moltissimo per almeno tre anni, sottraendo tempo alla famiglia, al lavoro, al (necessario) riposo, alle finanze (perché si sa dove si comincia ma non si sa dove si finisce…); vale la pena anche prendere in considerazione quale uso si intende farne. Per navigare ci vuole tempo a disposizione e non sempre l’autocostruttore abita sul mare: è quindi inutile costruire un oggetto che verrà utilizzato 3 volte l’anno per brevi periodi a meno che l’appagamento estetico non sia il fine dell’operazione. Il tempo a disposizione condiziona anche l’uso della barca, perché con poco tempo vedrà raramente l’alto mare, mentre più facilmente farà delle uscite giornaliere o navigazioni lungo costa. Nel mio caso, con 54 anni di età e qualche costruzione di piccoli scafi in cuci-incolla, non volevo impegnarmi in un progetto di anni di durata, destinato a navigazioni d’altura, perché in pensione non so quando ci andrò (a causa della mia prolificità differita : la mia figlia più piccola della 4 che ho, ha 14 anni…) e al massimo potrei contare il 20 giorni di assenza dal lavoro. Quindi una barca carrellabile (nel senso che non necessita di un trasporto eccezionale, ma che una volta varata vedrà il “garage d’armamento” solo in casi eccezionali), grande quanto basta per starci comodi in due, anche per navigazioni non brevissime ed all’occorrenza potesse ospitare 4 persone, con il WC nautico, indispensabile per le signore, lunga non più di 8 metri (questo per esigenze di tempi di costruzione e di budget), piccola ma con una buona attrezzatura ed un buon bordo libero per affrontare se necessario una burrasca.

Arriviamo alla cosa più importante: il bulbo.

Navigare in sicurezza vuol dire anche di poter contare su un grosso peso sotto la chiglia, che consenta di “rimettersi in marcia” dopo una scuffia. Per me il bulbo era un grosso handicap, perché significava trovare la fonderia, fare lo stampo, trasportare il pesante manufatto, metterlo in posizione, calarci la barca sopra, ecc…; diciamo che la mia barca mi è piaciuta anche per la soluzione trovata dal progettista di fare un bulbo in cuci-incolla, attaccarlo allo scafo, resinarlo adeguatamente, riempirlo di spezzoni o pallini di piombo e resina, fino ai 550 kg richiesti: ha vinto il fascino per le cose semplici e funzionali.

Per i materiali, letti numerosi libri, si è scartato quelli di più difficile utilizzo, decidendo per il compensato marino che rimane quello più a portata dell’autocostruttore medio.

Rimando alle qualità di questo materiale ai vari articoli pubblicati dalle riviste ed alla testimonianza di altri autocostruttori.

Per le tecniche costruttive, scelto il materiale, non rimaneva che scegliere fra il sistema del fasciame applicato sulle ordinate precedentemente fissate allo scalo, rigidamente in bolla, o per il cuci-incolla. Si è optato per quest’ultimo sistema per diversi motivi. Se le parti dello scafo sono state perfettamente tagliate (è il mio caso) quando si stringono i punti di rame, la barca va in forma da sola e necessitano solo piccole correzioni alla naturale tendenza del legno a “muoversi”, prima di effettuare l’incollaggio. Ho comunque scelto un sistema “misto” a causa del peso del legname utilizzato: si è costruita uno scalo con quattro pedane a “V” collegate fra loro, che tenessero in posizione il manufatto durante la costruzione.

Il legname utilizzato non è omologato: una volta un tizio su un forum chiedeva dove comprare mogano certificato RINA per la sua barchetta di 10 piedi (si, piedi non metri); ho volutamente trascurato la certificazione del materiale, per motivi economici, dopo aver prelevato dei campioni della medesima fornitura, esaminati con diverse strisce tagliate alla sega elettrica e fatto bollire per un ora alcuni pezzetti troncati per verificare la tenuta delle colle fenoliche.

La scelta è caduta sul GRANVENTO, progetto delll’architetto Foschi.

Avevo acquistato a suo tempo il libro con il progetto del Buonvento, barchino di 5,50 metri, molto interessante da leggere, ma non era la mia barca. Poi sul sito del Canterino trovai un’anticipazione che il Foschi stava disegnando altre cose interessanti e così, abitando a 30 Km dal nostro, sono andato a trovarlo.

Il progetto, ancora in fase di ultimazione, era un cutter di 6,80 metri per 2,40 di baglio, in pratica il fratello maggiore del Buonvento. I volumi interni, per la struttura dello scafo, erano decisamente maggiori delle barche commerciali che conoscevo e l’altezza sotto coperta era prossima ai 160 cm, migliorabili decisamente sotto al tambuccio (per la forma particolare) e sotto l’osteriggio di prua. Avuto il progetto, ho chiesto se potevo ingrandire il tutto del 3% ed alla risposta affermativa si è ottenuto una barca di 7 metri per 2,50 di baglio.

Nel luglio 2005 è iniziato l’esame del progetto per definirne la realizzazione. La tracciatura del disegno sul compensato è indubbiamente un’operazione, anche affascinante, ma prima di arrivarci bisogna giuntare a palella i fogli di compensato, tracciare, segare,ecc….Operando così non si può che utilizzare un seghetto alternativo e ne avrebbe patito quindi anche la precisione del lavoro. Ho preso la decisione di portare tutti i disegni su CAD, rivolgendomi ad uno sventurato amico geometra, che ha dovuto sopportarmi per diverso tempo, fino ad ottenere la perfetta riproduzione, grazie soprattutto alla sua precisione e perizia. Fra una cosa e l’altra siamo arrivati ad ottobre. Dovevo cercare adesso chi tagliasse le parti con una macchina a controllo numerico, possibilmente senza spendere una follia. Non è stata una impresa facile, ma ho trovato la ditta che ha tagliato tutte le parti, masselli compresi.

Prima di procedere ai tagli, il Foschi ci ha trovato il sistema di evitare la giunzione a palella (che va realizzata prima di tagliare e non dopo), cioè uno zig-zag arrotondato che consentisse di far combaciare le parti. Ho chiesto alla ditta di marcare con una fresa di 2 mm, utilizzata come una matita usata con una bella pressione, tutte le posizioni delle paratie sul fasciame e sul fondo, le aperture, ecc…

I primi di dicembre il modellino era pronto e ci siamo messi a montarlo.

Sembra banale, ma la costruzione del modello (in betulla da 1 mm) è importante, sia perché riproduce fedelmente in proporzione tutta la barca, sia perché si possono notare e quindi correggere, eventuali errori.

Poiché un millimetro di errore sul modello diventa un centimetro reale, ho preferito che il taglio fosse fatto sempre a controllo numerico: il risultato è quello delle foto che seguono, precedute dalle foto dei piani.

Per la cronaca: il costo del modello è stato pari ad ¼ del taglio della barca reale !!.

Il sistema di assemblaggio è identico a quello usato al vero : filo di rame (ovviamente di diametro adeguato) e colla/resina epossidica. E’ sorprendente come anche le tensioni del compensato vengano riprodotte nel modello, facendo capire quali difficoltà si incontreranno nella costruzione.

Il modello è stato verniciato e “stazzato” con l’uso di pallini di piombo nel bulbo, arrivando a 550 gr per portare la barchetta alla linea di galleggiamento tracciata.

A questo punto si è dato il via alla ditta che ha fatto il taglio, non prima di aver verificato su un campione al vero il sistema di giunzione dei pannelli.

Il taglio ha interessato sia il compensato che le parti in massello quali i bagli, i rinforzi delle paratie, il puntone dell’albero, ecc….

A maggio 2006 è arrivato il materiale che è stato posizionato come da foto che seguono.

Diligentemente avevamo chiesto a Marco (che fisicamente ha tagliato il tutto), di numerare tutti i pezzi (erano tanti, oltre 100), in modo da avere poi la corrispondenza con il disegno.

Prima di passare alla realizzazione è importante fare una precisazione: costruire una barca di queste dimensioni è un impegno importante, dove è indispensabile il coordinamento delle varie operazioni per rientrare in tempi sopportabili. E’ fondamentale, a mio parere, affrontare la costruzione in due, non solo per spostare pannelli pesi o ingombranti e posizionarli per la posa, ma per tante altre cose, come la resinatura, dove uno prepara la giusta quantità di resina e uno provvede ad applicarla, uno taglia i pezzi di stuoia e li porge per l’applicazione all’altro, ecc…, senza contare il fatto che passare ore ed ore in solitudine, non è piacevole e che prima o poi arrivano momenti di stanchezza….

La prima operazione è stata quella di giuntare i pannelli, partendo da quelli del fondo. Il pezzo veniva posizionato verticalmente, una passata di resina pura con pennello piccolo (per entrare bene in fondo al taglio) e una di resina addensata con silice colloidale. In precedenza abbiamo posizionato sul pavimento delle strisce di polietilene (banale telo da serre o copertura comprato in ferramenta) e vi abbiamo accoppiato i pezzi, che sono stati poi tenuti in posizione da un peso, dopo aver applicato sulla giunzione un altro pezzo di polietilene.

Nel taglio abbiamo fatto lasciare fra dente e dente circa 5 decimi di spazio, che dopo aver appoggiato per terra il pannello, sono stati riempiti a forza con una spatola, di resina molto addensata.

Il risultato è stato ottimo. Con una scartatrice adeguata, dopo non prima di due giorni (tanto ci vuole perché la resina sia polimerizzata al massimo) abbiamo riportato a legno la parte dell’incastro, anche per dare uniformità di elasticità del pannello: è importante che durante la costruzione non si veda nessuna “incertezza” nelle fiancate o sul fondo.

Abbiamo (dico abbiamo perché dall’unione dei pannelli in poi siamo stati in due) tracciato la linea di foratura sul pannello con un truschino (vedi foto), usando l’accortezza per i fondi, di accoppiarli specularmene, per ottenere precisione di foratura sulla chiglia e facilità per gli altri casi, in quanto con un foro si bucavano due pannelli. Gli intervalli sono stati di 15 cm fino ad un quarto dalla prua, poi ogni 10 cm.

Nota per il filo di rame: ho letto cose fantasiose, de tipo che dopo aver resinato lo spigolo “..si riscalda il filo e si toglie…” provare per credere, otterrete solo di imprecare perché riscaldando il filo si brucia la resina e quindi la si indebolisce e poi perché è difficile che riuscirete ad estrarre un solo punto. Il filo, se è di rame, può restare dov’è, affogato nella resina, inoltre si carteggia con grande facilità. Ci siamo procurati due sezioni di filo di rame, una di 1,5mm, facilmente reperibile in ferramenta perché la usano gli idraulici per fissare docce e pluviali in rame, l’altra di , trovata “dipanando” un tratto di treccia a 7 capi, usata normalmente dagli elettricisti per la messa a terra. La nostra aveva i refoli di 2,00 mm di diametro, ma consigliamo di fare delle prove, perché a parità di misura, una lega può essere molto più tenace dell’altra, con il risultato di lavorare male nella chiusura e torsione del punto.

Prima di passare alla costruzione vera e propria, parliamo un po’ dell’attrezzatura necessaria e del luogo di costruzione. Ho letto e sentito che c’è gente che si fa la barca in compensato sotto una tettoia, casomai in mezzo ad un campo. Tutto è possibile, soprattutto con la buona stagione, ma se si intraprende una costruzione che passa la primavera e l’estate, ci si troverà a dover lavorare con una umidità del 100%, per non parlare del gelo, che inibisce tutte le operazioni di resinatura. Nel mio caso ho usato il garage, debitamente ventilato (necessario per polveri ed esalazioni di vernici e resina) e riscaldato in inverno con una stufetta a kerosene dearomatizzato (per non morire dalla puzza). L’autocostruttore attuale è notevolmente avvantaggiato per l’attrezzatura, rispetto a qualche anno fa: si trovano oggi utensili da bricolage a prezzi veramente irrisori. Dopo varie esperienze, ho apprezzato della mia attrezzatura: 1) banco di lavoro spazioso, con una buona morsa; 2) seghetto alternativo di buona qualità; 3) avvitatore/trapano a batterie, almeno a 12/18 V. (per avere la potenza necessaria); 4) scartatrice a nastro, utile per ridurre in pochi secondi spessori consistenti; 5) troncatrice, con lama di diametro sufficiente a tagliare anche i masselli necessari alla costruzione, oltre che per tutte le parti dello scalo; 6) sega circolare in piano, necessaria per tagliare strisce di compensato, ridurre pezzi, ecc….7) sega a nastro “cinese”, con lama larga 2cm e altezza di taglio di 10cm; 8) altre scartatici orbitali, per tutte le rifiniture. Abbiamo trovato particolarmente utile la sega a nastro, perché quando occorre modellare del legno che sia spesso più di un paio di cm, diventa indispensabile.

Per la “sezione resine”, mi sono dotato di contenitori plastici (esempio coppetta da gelato comprate per poco al supermercato) di varie misure; non trovandoli si ripiega sulle vaschette d’alluminio usate nelle rosticcerie (si possono con un po’ di fortuna trovare nel ripostiglio di casa, perché rientrano in quegli oggetti acquistati dalle mogli perché “possono sempre servire” (appunto!!). Indispensabile, se non si hanno pompette dosatrici, una bilancia digitale, bastoncini di legno ed il diluente per pulire i pennelli. Io uso un diluente denominato Ecodiluent , che funziona alla perfezione, mentre altri, pur denominati “universali” hanno funzionato male. Bisogna tenere due barattoli con il diluente: dopo ogni uso, si pulisce sommariamente il pennello, si lava nel primo barattolo e si ripone poi a bagno nel secondo e questo perché, dopo un po’ di uso, il primo si addensa in una specie di gelatina che verrà gettata, facendo “girare” i barattoli. Se non si opera così, dopo qualche giorno di inutilizzo, troviamo i nostri pennelli solidali con l’unico barattolo utilizzato, tanto da dover gettare il tutto. I guanti di gomma usa e getta utilizzati, sono del tipo resistente ai solventi, in modo che oltre a non rompersi durante il lavoro, si usano poi come “tappi” per i barattoli con il diluente e pennelli.

Si comincia con l’unire i pannelli di fondo, come da foto, posizionandoli sul nostro scalo rudimentale.

A proposito, lo scalo, desunto da misure prese dal modellino, è realizzato con travetti di abete di 8 cm di lato per il basamento, di 5 cm per tutte le altre parti.

Si inizia a “cucire” con il filo di rame, stringendo con attenzione (se il rame si scalda si rompe più facilmente) fino a portare i pannelli a combaciare, facendo attenzione che gli spigoli siano a battere. A proposito degli spigoli, non è male, prima di iniziare, dare un colpo di scartatrice o di pialletto per togliere, con la giusta inclinazione, 1 mm di spigolo, per far meglio combaciare i pezzi. Si posiziona ora lo specchio di poppa, che abbiamo realizzato con 3 pezzi da 12 mm in luogo di due previsti dal progettista; si è ritenuto che una maggiore rigidità di una parte così importante, valesse la pena di un modesto aumento di peso.

Qui cominciano le divagazioni, rispetto ai canoni di costruzione. Esistono sul mercato ottime viti da legno (si chiamano “da truciolare”) dalle più piccole alle più grandi, in acciaio inox. In genere usiamo le viti solo per unire i pezzi, togliendole dopo la resinatura, ma dove servono, le lasciamo in sede senza problemi. Soprattutto per “tirare i fianchi sullo specchio di poppa sono direi indispensabili, perché (quelle più grosse) con un buon avvitatore esercitano una forza notevole, senza ricorrere ai suggestivi “argani spagnoli”, fatti con filo di ferro ed una tavoletta al centro che si stringe progressivamente per accorciare il filo, avvicinando quindi i pezzi. Qualche astuzia sulle viti inox: il materiale è molto tenace, ma tenero, nei confronti delle altre viti ed occorre usare un inserto sempre con i bordi netti ed appropriato al taglio della testa della vite: se durante l’uso non si fa anche una adeguata pressione, è facile distruggere in pochi secondi la testa della vite, con l’impossibilità di rimuoverla dopo la resinatura, o peggio, rimanere a metà strada !! Ancora: se si usano viti lunghe e sottili, dopo la resinatura è molto facile che la vite di spacchi proprio sotto la testa (ed in questo caso proprio non si toglie, per cui usare diametri e lunghezze adeguate. Noi abbiamo operato così: si resina, e dopo circa 7/8 ore, quando l’epossidica non ha ancora polimerizzato completamente, si tolgono le viti.

Tornando alla costruzione, si avvitano i fondi allo specchio di poppa, partendo dal centro verso l’esterno.

A questo punto si posizionano le fiancate e si “appuntano” tanto per tenerle ferme mentre si cuciono.

Si parte da poppa verso prua, senza forzare troppo in poppa, perché è un punto dove si dovrà lavorare un po’ per arrivare al risultato. Nessun problema fino ai pressi della prua, dove la torsione dei pannelli comincia a farsi sentire. Abbiamo usato in poppa, in prua e nei punti dove si notava un maggior sforzo, il filo di diametro maggiore.

Come si vede dalle foto la prua rimane aperta. Perché dobbiamo inserirci e posizionare il tagliamare. Nonostante le buone viti inox usate, a causa della forma dello specchio, l’unione con le fiancate ha comportato qualche problema. Si è dovuto serrare lentamente, sia la poppa che la prua,dopo aver abbondantemente usato un elettrodomestico che soffia vapore a parecchi gradi.

Dopo aver posizionato le fiancate, si sono usate viti inox lunghe e sottili per bloccarle rispetto al fondo, contrariamente tendono a scivolare in basso, costringendo il costruttore ad acrobazie varie (leve, cacciaviti, ecc,,) per rimetterle nella posizione corretta.

Arriviamo alla prua.

Per le dimensioni della barca è necessario utilizzare il compensato di 12 mm (tranne il bulbo), ma piegare di 45% assialmente un pannello non è facile. Siccome il legno si può bucare quanto si vuole, perché poi con la resina e gli additivi si sistema tutto, lo abbiamo forato in corrispondenza degli spigoli, inserito una barra filettata inox di 10 mm con relative piastre di rinforzo nel punto di pressione.

Con una chiave inglese da una parte e una dall’altra, si alternava il vapore a qualche giro di chiave, finchè il tutto non è arrivato dove doveva arrivare.

E’ stato possibile a questo punto avvitare la prua al tagliamare.

A questo punto lo scafo, tagliato con precisione grazie alle macchine a controllo numerico, con l’inserimento delle paratie, assume la forma definitiva.

I controlli di simmetria hanno riportato solo una leggera inclinazione della prua su di un lato, prontamente corretta da una cima messa in tensione fra il punto dove ci sarà il musone e un tassello fissato al muro del locale di costruzione.

Prima di passare oltre è necessario precisare che il progetto di una barca, soprattutto se si tratta di un prototipo, difficilmente avrà la precisione millimetrica che uno si aspetta; il progetto illustra come “di massima” vada realizzato, lasciando al cantiere o all’autocostruttore le modifiche/miglioramenti che ritiene necessari. Anni fa ho realizzato una canoa (a vela !) di 4,70 metri, su disegno di un famoso progettista: realizzata secondo istruzioni, si è rivelata incredibilmente instabile, perché i sedili erano troppo alti; per utilizzarla si sono dovuti abbassare di 20 centimetri. Nel nostro caso lo scafo non ha avuto necessità di essere ritoccato, ma alcune paratie (avevamo già notato il problema nel modello) sono state ridotte di 1 o 2 centimetri, altre alzate della stessa misura, utilizzando strisce di compensato. L’operazione non è difficile, perché, come detto, lo scafo “chiude” perfettamente, mostrando dove sono necessari i ritocchi. Si è ritenuto anche di raddoppiare lo spessore della parte inferiore della paratia “A”, che ha il compito di reggere il motore.

E’ iniziata poi l’azione di verifica delle paratie, inizialmente inserite giusto per tenere in forma lo scafo, sia rispetto al fondo che alla linea di coperta. Per la coperta l’operazione è semplice, perché si controlla con un regolo dritto che tutto sia a posto, ma prima bisogna far combaciare la paratia con il fondo. L’operazione è facile fino alla parte mediana, poi inizia il difficile, perché dalla paratia F in poi, i fili di rame, anche i più grossi non sono sufficienti a “tirare” a se il pannello attraverso il fondo. Non è possibile usare le viti, perché il compensato è di 12 mm e si spaccherebbe con facilità. I metodi possibili sono due: inserire un filo di ferro di almeno 2 mm e lentamente stringere, bagnando (o dando vapore) al fondo, ma bisogna tener conto che per le forze in gioco il filo inciderà profondamente il compensato (se si mettono degli spessori di massello a protezione non si lavorerà bene), con il rischio di spaccarlo, oppure il sistema da noi utilizzato delle barre filettate.

Il materiale occorrente è il seguente: barre filettate di ferro zincato di 8 mm, una buona morsa da banco, un seghetto a ferro, rondelle e dadi, una fiaccola a gas butano.

La fiaccola costa 15 € o poco più e con una cartuccia di camping-gaz si arriva a scaldare al rosso il punto da piegare della barra, precedentemente stretta nella morsa, con un colpo deciso la si piega, poi si taglia dove necessario.

L’attrezzo così fatto si può realizzare sia a “U” che a “L”, a seconda della necessità.

Il fondo va sempre bagnato, ma l’attrezzo “tira” che è una bellezza. Con questo sistema si portano tutte le paratie a contatto con il fondo (ovviamente anche con le fiancate) e così il fondo va in forma perfetta.

Le paratie sono state tutte bloccate “trafiggendo” lo scafo con viti inox.

Ultimi ritocchi alla parte superiore e siamo pronti per la resinatura.

Parliamo della stuoia utilizzata. Si tratta di un tessuto biassiale da 300 gr./mq, con fibre 0/90°. Abbiamo posizionato il rotolo come da foto, tracciato le strisce (nel caso degli spigoli interni ed esterni 3 strisce rispettivamente da 8, 12 e 16 cm) e tagliate rispettivamente a 90°, 45° e 90°, per una migliore distribuzione delle tensioni sulle parti interessate.

E’ consigliabile effettuare l’operazione per tempo, calcolando le quantità necessarie e suddivise le strisce in scatole di cartone, in modo da essere sempre disponibili. Riposto il rotolo, si è iniziata la resinatura, non prima di aver posto ripiegato i punti negli spigoli e nastrato gli stessi con nastro di carta da carrozziere da 4 cm. Il procedimento consiste nel passare a pennello resina pura (senza addensante) e subito dopo si posizionano i nastri partendo dal più stretto, con un normale pennello, dopo averlo stretto nella morsa per 1/3 e tagliato le setole così tenute in posizione. Il pennello si irrigidisce quel tanto che basta per spingere la resina nelle fibre. Volendo fare i raffinati si delimita la larghezza massima (+ 2 cm) della lastratura con nastro di carta, per non imbrattare una superficie maggiore, ma è sufficiente fare attenzione. Per lavorare bene occorre tagliare i pezzi della misura appropriata prima di iniziare le operazioni. Altra raffinatezza è quella di porre sopra gli strati resinati, una striscia di polietilene: la superficie finita è liscia e rimane (finchè c’è il polietilene) pulita e pronta ad un successivo trattamento.

La nastratura inizia dalla chiglia e prosegue sulla giunzione fondo/fiancate, specchio di poppa e prua. Per questi ultimi, come pure per le paratie, si è proceduto così: 1) bagnare con resina pura; 2) addensare la resina con polvere di legno oppure (come fatto da noi) con fibra di cotone, fino alla consistenza di uno stucco; 3) si pone in opera utilizzando un pezzo di compensato sottile con l’estremità a semicerchio del raggio di 1/1,5 cm circa, asportando – con molta attenzione - l’eccesso con la spatola; 4) si nastra come per il resto dello scafo.

Abbiamo ritenuto che solo le paratie e avessero necessità di tre strati; le altre, grazie all’azione meccanica del cordolo di resina, sono state ultimate con un solo strato.

E’ utile ricordare che la resina accetta una successiva lavorazione entro 24 ore, dopo di che va scartata e ripulita prima di ogni ulteriore applicazione e che i produttori consigliano temperature non inferiori ai 15° ed un tasso di umidità non eccessivo.

Tutta la zona di prua è stata rinforzata adeguatamente con fazzoletti di stuoia, e resina addensata, come pure il pozzo dell’ancora. Abbiamo modificato il tagliamare da piatto a semisferico, utilizzando strisce di compensato di larghezza decrescente avvitate allo stesso. Una volta bagnate di resina è stato applicato un pastone di resina, silice colloidale e polvere di legno ottenendo un composto molto denso che ha ben aderito in verticale; si è stretto il tutto con una striscia di polietilene tenuta da nastro di carta applicato alle due fiancate e così ha preso forma la prua che si vede in foto. Fessure e vuoti causati dall’aria, vengono successivamente riempiti. Come detto in precedenza, dopo 7/8 ore dopo l’applicazione della resina, vanno tolte le viti prima che la catalizzazione totale renda l’operazione difficile.

Arrivati a questo punto, dando un colpo allo scafo, si otterrà un piacevole suono armonico che ci parla sia della materia di cui è costruita la barca, che della solidità che va acquistando.

Si tolgono i nastri di carta sugli spigoli, si “svitano” i punti e si muovono con le dita gli spezzoni di filo di rame fino a che si rompono. Ogni ulteriore azione sullo scafo sarà rimandata a quando lo stesso sarà “pancia in alto”.

E’ arrivato il momento per mettere “in bolla” lo scafo. Ci si procura un tubo di plastica con un piccolo imbuto da una parte, si fanno sue segni di riferimento sull’inizio e sulla fine e si riempie d’acqua. Si posizionano i segni sui riferimenti disegnati sul compensato, dedotti dal progetto e si alza una parte o l’altra, calzando lo scalo con spessori, finché i due segni coincidono con i riferimenti. L’operazione è necessaria perché gli arredi interni dovranno essere il più possibile in piano.

Il progettista ha disegnato sommariamente anche gli interni, noi li abbiamo “rivisti” nel seguente modo: 1) zona sotto al pozzetto: previsto un cuccettone doppio che lasciava molto spazio lateralmente; ne abbiamo approfittato per ottenere due capienti gavoni, a loro volta divisi in due sezioni, una accessibile dal pozzetto ed una accessibile dal letto per riporre biancheria, ecc,,; sotto il letto si sono fatte 4 aperture, di cui 2 per l’uso prima detto e quelle più grandi per posizionarci il serbatoio dell’acqua potabile, della capacità complessiva di 80 litri; 2) zona discesa del quadrato: sulla sinistra si è posizionato il fornelletto a gas (bombola nel gavone) con supporto cardanico e sulla destra il lavello con utilizzo sia dell’acqua potabile (pompa elettrica) che quella di mare (pompa a pedale); per le dimensioni della barca e per gli strumenti di navigazione oggi disponibili, non abbiamo previsto nessun tavolo per il carteggio, ricorrendo all’occorrenza al tavolino del quadrato; 3) cuccette laterali, larghe 60 cm, che servono ovviamente da gavoni di stivaggio di viveri ed attrezzatura, accessibili dal piano; 4) tavolino centrale chiudibile, con al centro ricavato lo spazio per 6 (buone) bottiglie di vino; 5) stipetti laterali per contenere il resto di quello che serve per la cambusa; 6) lavandino nella toilette, supportato da altro mobiletto; 7) wc marino; 8) armadietto sulla murata di sinistra per cerate e stivali.

Nell’occasione Mauro ha riscoperto il mestiere svolto in gioventù dal padre (falegname), unendolo sapientemente alle professione da lui svolta (architetto) e le soluzioni sono state originali ed esteticamente valide quali: 1) la scala di discesa è incernierata alla base del tambucio, in modo tale che quando non si usa, la si alza verso la tuga, lasciando libera la discesa, con possibilità di sedersi sul bordo del “cuccettone doppio”; il tavolino è sospeso al piantone dell’albero, togliendo quindi possibilità di inciampo quando non è in uso, sia perché non ha un appoggio sul pagliolo, sia per il fatto che lo possiamo ruotare verso la tuga, in modo da lasciare notevole spazio nel quadrato.

Altra soluzione originale è un tavolino richiudibile a murata, sia accanto al fornello che al lavello, in modo da avere all’occorrenza notevoli spazi a disposizione per cucinare e per utilizzare il lavello.